Wytwarzanie dużych, pustych w środku wyrobów z tworzywa stawia przed producentem szczególne wymagania. Element powinien zachować właściwy kształt, odpowiednią wytrzymałość i szczelność, a jednocześnie nie może być nadmiernie ciężki. Tradycyjne łączenie kilku części tworzy miejsca podatne na rozszczelnienie lub uszkodzenie. Formowanie rotacyjne pozwala ograniczyć ten problem, ponieważ umożliwia uzyskanie całego wyrobu w jednym cyklu technologicznym, bez konieczności wykonywania długich spoin.
Bezszwowa konstrukcja ułatwia produkcję pustych elementów
Proces rozpoczyna się od umieszczenia odmierzonej ilości tworzywa w zamkniętej formie. Jest ona podgrzewana i obracana wokół dwóch osi, dzięki czemu uplastyczniony materiał stopniowo pokrywa jej wewnętrzne ścianki. Po zakończeniu ogrzewania forma zostaje schłodzona, a gotowy wyrób można wyjąć i poddać obróbce wykończeniowej. W przeciwieństwie do formowania wtryskowego materiał nie jest wtłaczany do wnętrza pod bardzo wysokim ciśnieniem. Taki przebieg produkcji dobrze odpowiada potrzebom wyrobów pustych w środku. Więcej informacji o przebiegu procesu i jego możliwościach przedstawiono na stronie rotomoulding-partner.pl/rotomoulding-zastosowanie-zalety/. Rotomoulding Partner wykorzystuje tę technologię do produkcji elementów z tworzyw sztucznych, których wymiary, geometria i właściwości mogą zostać dopasowane do założeń konkretnego projektu. Brak typowych połączeń biegnących przez korpus wyrobu ma szczególne znaczenie przy zbiornikach, pojemnikach i obudowach. Nie oznacza to jednak, że każdy produkt wykonany tą metodą automatycznie będzie szczelny i odporny na dowolne obciążenia. O efekcie decydują również projekt, rodzaj materiału, grubość ścianek, parametry cyklu oraz jakość przygotowanej formy.
Swoboda kształtowania dużych i nietypowych wyrobów
Formowanie rotacyjne pozwala tworzyć elementy o znacznych gabarytach i kształtach, które trudno byłoby ekonomicznie uzyskać przez wtrysk. Technologia znajduje zastosowanie między innymi przy produkcji zbiorników, pojemników, obudów, kajaków, wyposażenia ogrodowego, elementów placów zabaw oraz infrastruktury drogowej. W jednym wyrobie można zaplanować zaokrąglenia, przetłoczenia, uchwyty, żebra wzmacniające czy miejsca przeznaczone do późniejszego montażu innych części. Duża swoboda projektowa nie oznacza pełnej dowolności. Konstrukcja musi umożliwiać równomierne rozprowadzenie tworzywa i bezpieczne wyjęcie gotowego elementu z formy. Zbyt ostre narożniki, gwałtowne zmiany przekroju lub niewłaściwie zaplanowane przewężenia mogą powodować nierówną grubość ścianek.Projekt powinien więc powstawać z uwzględnieniem właściwości procesu, a nie być prostym przeniesieniem rozwiązania przygotowanego dla innej metody produkcji. Już na etapie koncepcji należy określić sposób użytkowania wyrobu, oczekiwane obciążenia, warunki atmosferyczne i wymagania dotyczące kontaktu z określonymi substancjami. Pozwala to dobrać odpowiednie tworzywo, grubość ścian oraz dodatkowe wzmocnienia. Innych parametrów będzie potrzebował mebel ogrodowy wystawiony na promieniowanie UV, a innych zbiornik pracujący na zewnątrz przez cały rok.
Koszt formy może sprzyjać produkcji mało- i średnioseryjnej
O wyborze technologii decyduje nie tylko kształt produktu, lecz także zakładana wielkość serii. Formy stosowane w rotomouldingu są zazwyczaj prostsze i pracują przy niższym ciśnieniu niż narzędzia do formowania wtryskowego. Dzięki temu koszt ich przygotowania może być niższy, co ma znaczenie przy wdrażaniu nowego produktu, produkcji krótszych serii lub rozwijaniu kilku wariantów wyrobu. Przed rozpoczęciem inwestycji trzeba jednak przeanalizować cały koszt wytworzenia pojedynczej sztuki. Cykl rotacyjny obejmuje napełnienie formy, ogrzewanie, obracanie, chłodzenie i wyjęcie produktu, dlatego trwa dłużej niż cykl wtryskowy przeznaczony do masowej produkcji niewielkich detali. Przy bardzo dużych wolumenach prostych części inna metoda może okazać się wydajniejsza. Rotomoulding jest szczególnie interesujący wtedy, gdy liczą się duże wymiary, pusta konstrukcja, ograniczenie liczby łączeń i umiarkowana skala produkcji.
Kiedy warto rozważyć rotomoulding?
Formowanie rotacyjne warto przeanalizować, gdy projektowany wyrób ma być duży, lekki, pusty w środku i wykonany jako jedna zasadnicza część. Technologia sprawdza się również wtedy, gdy potrzebne są obłe kształty, odporność na uderzenia albo możliwość barwienia tworzywa w masie. Właściwie zaprojektowany produkt może łączyć funkcję użytkową z estetycznym wyglądem bez rozbudowanego montażu wielu oddzielnych komponentów. Decyzji nie należy jednak podejmować wyłącznie na podstawie ogólnej listy zalet. Konieczne jest zestawienie wymiarów, geometrii, tolerancji, oczekiwanej liczby sztuk, materiału oraz warunków eksploatacji. Wczesna konsultacja z producentem pozwala odpowiednio zmodyfikować projekt, zanim powstanie forma, i ogranicza ryzyko kosztownych zmian na późniejszym etapie. Rotomoulding nie zastępuje każdej technologii przetwórstwa tworzyw, ale w odpowiednio dobranym zastosowaniu daje możliwości trudne do osiągnięcia innymi metodami. Największe korzyści przynosi tam, gdzie potrzebne są trwałe wyroby o dużych gabarytach, zamkniętej konstrukcji oraz kształcie dopasowanym do konkretnej funkcji.
Materiał sponsorowany
